T梁运输、吊装专项施工方案

3 11痨戳溥桄梁场总体方案3.1运输线路1纵坡宜不大于3%，横坡宜不大于4%。需对运梁车设置防止制动失灵的保险措施。3.2拟定时间安排按每萼甜啭逖天1.5片梁计算，架梁周期约80天，架梁时段为2017年4月25日至2017年7月15日。工需在2017年7月10日完成。表3.2-1 制梁、架梁工期对比表架桥顺序为：1梁场→1大桥右幅（70）→1桥左幅（50）架桥机（HDJH40型架桥机）3.3架梁施工方法1架桥机拼装施工采用2台汽车吊，其中一台25t汽车吊支腿跨距（横向*纵向）6m*5.15m，一台50t汽车吊支腿跨距（横向*纵向）7.2m*6m满足安装要求。架梁顺序：左幅1、2、3、4、5、6、7、8、9、10号跨→右幅10、9、8、7、6、5、4、3、2、1号跨。4劳动力及资源配置4.1项目部管理机构5运梁线路及工期安排图6-1 T梁架设工艺流程图7T梁移运7.1门机、运输工具的选择7.1.1运梁车运梁车采用由合1ZH180-4型轮胎式运梁车，运梁车顶部两侧配置有三脚架，可防止T梁在运输过程中的倾覆，其主要参数见表7.1-1。表7.1-1 ZH180-4型轮胎式运梁车主要技术参数载重量/自重180T/12.8T发动机型号/发动机功率/额定转速一机4110/100KW/2900r/min轮胎规格/气压/轮胎数量110-20-18/1150Kpa/24只轮距/轴数/轴距/制动桥数量5500px/3×2=6/4875px+3250px/3变速箱规格EQ145副箱+EQ145+ZH180换+法士特9D最小离地高度/砼梁离地面高度800px/3375px外形尺寸（主/被动车）（650/490）cm×7125px×3125px行驶速度/转向角度/转弯半径3.5m/min-25Km/h/30°/4.5m单车7.1.2龙门吊龙门吊采用梁场配置的2台80T龙门吊进行T梁装车。7.1.3吊绳钢丝绳规格： 30m梁采用A52钢丝绳。钢丝绳采用捆绑式起吊，每片梁有两根钢丝绳在梁端附近捆绑起吊，因此4根钢丝绳分别受力，两个吊点的四根钢丝绳受力30m梁安180KN考虑。⑴30m梁钢丝绳破断拉力=钢丝绳安全载重力×安全载重系数=180000N×6 =1080000N钢丝破断拉力总和=钢丝破断拉力÷换算系数=1080000N÷0.82=1317073N钢丝总断面积（mm2）=钢丝破断拉力总和÷公称抗拉强度（Mpa）=1317073÷1670 =788（mm2）A52钢丝绳面积2123mm2，满足要求。7.2梁体起吊装车预制T梁移运时的吊点位置设置在距梁端3750px处的吊装槽口。穿钢丝绳时注意钢丝绳应顺直，排列整齐，不得出现挤压、弯死现象，以免钢丝绳受力不均而挤绳。在梁底与起吊绳的接触处设置专用的护梁铁瓦或胶皮垫将梁底混凝土与钢丝绳隔离，以免挤碎混凝土或割断钢丝绳。梁片起吊时，现场必须安排专职安全员，起吊前对钢绳进行检查，确认钢绳完整无断丝时方可起吊。T梁起吊2～75px后，检查各部位有无异常变化，确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续平稳匀速的提升，两端高差不得大于750px,梁片下放至运梁炮车时，应先落一端，再落另一端，确定梁片两端斜撑已固定好后，方可拆除钢丝绳。7.3T梁运输利用运梁炮车将待安装的T梁由预制场运送到架桥机中横梁后部，依次改用起吊天车吊运和安装梁。运梁炮在运梁时两平车都采用4Km/h 的速度，曲线、坡道地段速度控制在2Km/h以内，当前起重小车起吊梁后，起重小车和后运梁平车都以2m/min 的速度运行直到后起重小车起吊梁后，两小车以2m/min 的速度安装梁,此时两运梁平车以20m/min 的速度返回运梁。7.4 T梁移输注意事项⑴梁体吊离台座时，应检查梁底的混凝土质量（主要是检查空洞、露筋、钢筋保护层等）。为保证梁体的安装精度，安装前应保证预制梁符合质量要求，运送至现场前应附有合格证明材料。⑵梁体架设前应检查支撑结构的尺寸、高程、平面位置和墩台支座与梁体支座尺寸，清除支座钢板的铁锈和砂浆等杂物。⑶预制梁的起吊、纵向移动、落低、横向移动及就位等，均需统一指挥、协调一致，并按预定施工顺序妥善进行。⑷梁片装车时，梁的重心线与车辆纵向中心线的偏差不得超过10mm，梁片应按设计支点放置，梁片不得偏吊、偏放，放落梁时，应先撑好再松钩。⑸加强起重吊装设备检修，对所有起重、运输工具设备，使用前应进行全面的检修，特别是重型吊装机械，必须经过荷重试吊合格后，方可正式使用，在统一指挥下进行作业。架梁机在使用中，应定期进行检查确认，严禁超范围使用和带病作业。⑹运梁车通道应满足运架梁荷载的要求。运梁应严格按照3～5km/h的速度行驶，做好防碰撞措施。运梁车驮运架桥机在高压输电线路下运行时或架桥机在高压输电线路下架桥作业时，高压输电线路距架桥机的最小安全距离应满足要求。⑺运梁平车必须由专门的司机负责驾驶，运梁平车运梁时应设专人沿途监护，严禁非作业人员靠近。⑻运梁平车司机要经常注意检查车辆的刹车、离合器、轮胎等关键部位，发现异常情况要及时处理。⑼在进行吊装施工前，运梁司机要对行走线路进行查看，如果有障碍物等，要及时通知有关领导或班组及时移开障碍物，如果行走路面有积水、烂泥等，要及时进行路面清理，待路面处理好后，才能行走。8T梁架设8.1架桥机8.1.1架桥机主要技术指标架梁采用1HDJH40/160II(A)型架桥机，为双主梁架桥机；主要由主梁、行走、纵向行走、横移、起重、运梁、电气系统组成。主梁由单节12米三角架式型组成；行走由行走轮、减速机、电动机组成；横移由前支腿、中支腿、横移轨道和行走轮完成横移和纵向行走。起重大梁主件则有小龙门、卷扬机、卷扬机平车、滑轮组、钢丝绳；运梁由运梁平车完成。电气装置有两组配电箱、电源线组成两组供电系统，保证全机供电及运行。架桥机相关技术参数见表8.1-1。8.1.2架桥机组成架桥机由导梁、主梁、连接梁、前副支腿、前主支腿、后支腿、后托轮、转向机构、提升小车(天车)及横移机构、液压机构、电器及控制、(横移轨及运梁车属架桥机以外的部件，未含在内)组成。表8.1-2 HDJH40/160II(A)型架桥机主要构件架桥机全机总重162t。 其中整个吊装过程中最重最长部件为主梁和导梁组装的组合件重约42t，整体长度在54m。8.1.3架桥机拼装⑴安装工序架桥机主要部件安装步骤为：前支腿（横移轨道）的安装→中托横移轨道、中托轮及后托轮的安装→主梁、导梁的安装→前支腿的调整安装→前支腿的调整安装→提升小车的安装→电器设备的安装→吊钩（滑轮组）的安装→吊具的安装 →调试验收⑵前支腿的安装①铺设前支横移轨道：将前支横移轨道放在盖梁上，底部使用钢支垫或枕木并使用水平仪调平。枕木必须是优质枕木，横移轨道其下支垫物（枕木或其它）两支点之间的距离最大不应超过0.3米，支垫时每个支点承载力不小于预制梁吨位与桥机自重部分之和，横移轨道两头端部的支垫承载力应考虑架设边梁时天车横移，支垫承载力应增大约1.5倍。②将前支腿各零部件根据直、斜、弯桥的需要组装成整体，用吊车将前支腿吊起，将前支轮箱放在前支横移轨道上。调整前支腿高度，将前支腿与挡背墙（或已架预制梁）临时固定防倒。当架设坡度下坡桥时，须根据实际工况垫高或制作刚性增高箱，用于消除大坡度带来的高差，确保桥机处于水平工作状态。高度的增加需考虑稳定性，必要时需增加前支腿刚性。注：前支驱动轮箱应安装在前支腿套筒内侧300毫米处。两套筒之间的距离需要调整时，两驱动轮箱位置随之同步变动。⑶中托横移轨道、中托轮及后托轮的安装①在已架设T梁端头顶部摆放中托横移轨道，底部采用钢架支垫。两支点距离最大不超过1m，支垫时每个支点承载力不小于65t。左右幅T梁之间的悬空距离应局部加强，以达到强度要求。②使用水平仪将中托轨道调整水平，并要求与前支横移轨道平行，两端距离偏差不得大于50px。③将中托轮部件根据桥梁平曲线组装成整体，按过孔方向将其置于中托横移轨道上部，两中托轮中心距离根据实际需要确定。④安装临时电源，检验中托轮的车轮转向是否一致。⑤将后托轮组装成整体，安装在架桥机的尾端。图8.1-1 支腿及托轮安装完成⑷主梁、导梁安装①将导梁装入相应的主梁内。②按照主梁的编号顺序依次将两列主梁采用销轴连接成整体，将导梁用销轴连接成整体。③利用两台汽车吊将主梁吊起，前端放在中托轮上，后端放在后托轮上。④检查两列主梁中心距是否达到要求，保证两端偏差不大于5mm，中间偏差不大于7mm。⑤依次安装主梁前连接框架、后上横梁、导梁连接架。⑥安装后支腿。主导梁具体安装步骤：主导梁拼装地面要用方木支垫水平，防止地面高低不平造成梁体扭曲变形。起吊前首先使用钢丝绳将导梁锁定在主梁框架中，防止吊卸过程中主梁重心不稳发生倾斜，导致导梁从主梁中滑出引发危险事故。根据汽车吊参数表可知25t汽车吊在回转半径3.5m、主臂10.2m时的最大起重为20.6t，50t汽车吊在回转半径4m、主臂10.7m时的最大起重为38t,20.6t+38t=58.6t>Qj=55.44t（Qj=1.1*1.2*42=55.44t）能够满足吊卸要求，吊装使用φ39×7m的钢丝绳一对，卸扣10t一对。起吊前要注意检查卡环锁牢靠后再起吊，吊装过程中下落要缓慢，吊装过程中人员要注意躲避。42m图8.1-2 主梁及导梁安装完成⑸前支腿调整及副前支腿安装①安装前支腿液压系统。②将前支腿油缸接上油泵，启动前支腿油泵，将油缸和上下横梁用销轴连接。③启动前支腿油泵将支腿上部顶起，或用吊机将整个前支腿吊起，用螺栓将支腿座与主梁连接成整体。④通过油缸调整下部轮箱的高度，使前支腿轮箱支撑在前支腿横移轨道上。⑤将副前支腿穿入导梁前端并于导梁上弦用法兰连接，调整下部伸缩管高度，达到过孔要求。⑥插入销轴固定副前支腿高度。⑹提升小车安装①将提升小车的纵移轮箱和扁担梁组装，保证两个纵移轮箱中心距离达到要求。②利用吊车将提升小车放置在主梁轨道之上。③将横移小车放置在提升小车的横移轨道之上。④将卷扬机吊起放置在横移小车的车体上，并安装晴雨棚。⑺电器设备安装电器设备安装时参考电器原理图、接线图进行安装。架桥机工作之前，接通临时电源，确定各驱动电机转向是否正确一致，制动器是否有效，各安全装置是否安全可靠。⑻吊具安装吊具安装须注意钢丝绳的缠绕：①钢丝绳须从动滑轮的中部穿入。②钢丝绳的端部固定在定滑轮上。③钢丝绳穿好后，安装吊具。保证吊具自然下垂，不得扭转，钢丝绳之间不得相互干涉。④吊具下放到所需最低位置时，卷筒上的钢丝绳不得少于三圈也不宜多于10圈。8.1.4架桥机调试严格按架桥机使用操作规程及规范进行检查验收，并进行动、静载负荷实验。经各级主管部门签认合格后，方可投入使用。⑴架桥机试车前的检查:①用水平仪检查架桥机主梁纵、横向是否水平，横移轨道纵横向是否水平，二列 主梁是否平行，未调至水平不准试车。用卷尺检测二列主梁前、中、后是否平行一致。②检查同一运行机构各电动机转向是否相同。调整卷扬机及锥形电机制动器的制动间隙，确保制动可靠。检查各减速机内的油量是否充足，各个油嘴、油杯、油管、油路是否畅通。③检查各个安装部位是否正确，连接是否牢靠。特别是横移轨的下部支垫是否安全，悬空部位是否得到加强，此属重要部位之一。④检查电气系统仪表是否在“0”位。⑤检查有无防碍各机构工作的障碍物。重点是运行轨道、运行方向，特别是提升部分从卷扬机、钢丝绳、吊具等是否安装正确、安全。⑥检查各个操纵手柄、按钮操作是否灵活、液压缸的液压锁是否有效，各种保护是否到位。⑦测量桥机站位及过孔或试运行的距离，按照说明书中过孔步骤，在导梁、主梁相应部位做不宜脱落的明显标记，目的是可以目测到过孔步骤中要求的运行距离，确保安全。⑧待一切检查确认无误后方可试车运转。⑵空载试验:①提升小车有前、后之分，请检查安装是否正确，空载试验是将提升小车空载沿主梁轨道前、后来回行走，行走中详细检查车轮无明显咬轨、走偏、不同步、打滑等非正常现象，启动、制动及保护是否正常可靠。同方法检查天车横移机构，大车行走机构。②开动提升机构，空钩升降数次，检查是否正常，开关动作灵敏准确。③把两台提升小车开至跨中，大车在前后5米范围内行走数次，启动、制动正常可靠，车轮无明显打滑现象。⑶静载试验先起升额定载荷，再起升1.25倍额定载荷离地面100毫米处，悬停10分钟后卸去负荷，（不得超时试验）检查架桥机主梁是否有残余变形，反复数次后，主梁不再有残余变形。不得将静载载荷用于动载。桥机进行改动或转场，必须重新进行静载试验，否则不得投入使用。⑷动载试验以1.1倍额定载荷使起升机构和提升小车在5米范围内慢速反复运转，各制动机构及电器控制应灵敏、准确可靠，主梁震动正常，机构运转平稳。卸载后各机构和主梁无损伤和永久变形。桥机进行改动或转场，必须重新进行动载试验，否则不得投入使用。注：动载试验的荷载重量必须精确，严禁超出实验标准和时间要求。否则，会对结构造成永久损坏。8.2架梁顺序架梁时，为防止T梁在上桥后发生倾覆，采用先边梁后中梁的施工顺序，对于5片及7片梁的桥，采用先架设一片边梁，然后架设一片次边梁，将边梁与次边梁之间的钢筋焊接连成受力整体后，再架设另一边的边梁和次边梁，最后架设中间一片梁，即1#→2#→5#→4#→3#，见下图①架设1#梁，在2#梁片就位后未焊接前，应在梁片两端用斜撑或隔板下设垫木的办法，防止梁片倾覆。②按顺序架设2#梁，并将1#、2#梁通过横隔板之间钢筋焊接将1#，2#梁联成整体。③按顺序架设5#→4#梁。④落中梁对于偶数片梁，以6片梁为例，架设顺序为1#→2#→3#→6#→5#→4#。8.3支座安装8.3.1普通板式支座安装预制梁橡胶支座的关键在于尽可能的保证梁底与垫石顶面的平整、平行，使其同橡胶支座上下面全部密封，避免偏压、脱空，不均匀沉降的发生。安装图见8.3-1。图8.3-1 板式支座安装示意图⑴安装顺序①先将墩台垫石顶面除去浮沙，表面应清洁、平整无油污。若墩台垫石的标高差距过大，可用环氧树脂砂浆调整。预制梁同支座接触的底平面应保证水平与平整，若有蜂窝状或倾斜度应预先用水泥砂浆捣实、整平。②在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线，同时在橡胶支座上也标上十字交叉中心线，将橡胶支座安放在垫石上，使支座的中心线与墩台上的设计位置中心线重合，支座就位准确。③将橡胶支座在墩台垫石上按设计中心位置就位。架梁落梁时,T型梁的总轴线应同支座中心线相重合。为落梁准确，在架第一跨T梁时，可在梁底划好两个支座的十字位置中心线，在梁的端立面上标出两个支座位置中心线的垂直线，落梁时同墩台上的位置中心线相吻合(图8.3-2)。以后数跨以第一跨为基准落梁。图8.3-2T梁落梁示意图⑵注意事项①架梁落梁时应平稳，防止支座偏心受压或产生初始剪切变形。②在安装T型梁支座时，若支座比梁肋底宽，则应在支座与梁底之间加设比支座略大的钢筋混凝土垫块或厚钢板作过渡，以免橡胶支座局部超载、应力集中。该钢筋混凝土垫块或钢板应同梁底用环氧树脂砂浆粘接。③矩形支座短边应与顺桥方向平行安置，以利梁端转动。若需要长边平行于顺桥向，必须通过转角验算。④橡胶支座的调整橡胶支座安装后，若发现下述情况，应及时调整： a、个别支座落空，出现不均匀受力。 b、支座发生较大的初始剪切变形。c、支座偏压严重，局部受压，侧面鼓出异常，而局部落空。 调整方法一般可用千斤顶顶起梁端，在支座上下表面铺涂一层水泥砂浆（或环氧树脂砂浆）。再次落梁，在重力作用下支座上下表面相互平行且同梁底、墩台顶面全部密贴；同时使一片梁两端的支座处于同一平面内，梁的纵向倾斜度应加以控制，以支座不产生明显初始剪切变形为佳。8.3.2四氟滑板式橡胶支座四氟滑板式橡胶支座安装示意见图8.3-3。图8.3-3四氟滑板板式橡胶支座安装示意图四氟滑板式橡胶支座安装顺序与普通板式支座基本相同，⑴四氟支座上下钢板与桥梁结构的连接下钢板用环氧树脂砂浆与支座垫石粘接。上钢板采用贴角焊与梁底预埋钢筋焊接。②安装四氟板支座必须精心细致。支座应按设计支承中心准确就位。梁底钢板与支承垫石（或下钢板）顶面尽可能保持平行和平整，同支座上下面全部密贴；同一片梁的各个支座位于同一平面上，避免支座的偏心受压、不均匀支承与个别脱空的现象。③四氟支座安装后若发现问题需要调整时，可顶起梁端，在四氟支座底面与支座垫石（或下钢板）之间，铺一层环氧树脂砂浆来调节。④支座四氟面的储油凹坑内，安装时应涂刷充满不会挥发的“5 2 0 1硅脂”作润滑剂，以降低磨擦系数。⑤与四氟板接触的不锈钢表面不允许有损伤、拉毛现象，以免增大摩擦系数及损坏四氟板。⑥落梁时，为防止梁与支座发生纵横向滑移，宜用木制三角垫块在梁体两侧加以定位，待落梁工作全部完毕后拆除（图8.3-4）图8.3-4四氟滑板板式橡胶支座安装防滑措施8.4架梁①桥上运梁车对位喂梁运梁车调整对位后，天车下放吊具。②提梁架桥机接管预制梁，运梁车离开。保证前后两个提升小车同步提梁。③送梁就位天车送梁至待架跨位置，两提升小车同步吊梁前行至待架跨上方后停止。④落梁提升小车同时下落，待预制梁距盖梁顶面约1.5m时停止落梁，启动前支装置和中支装置的横移电机，整机带动预制梁同步横移，把预制梁放到指定的位置上。架梁后应采取有效措施加强横向临时支撑，及时焊接翼缘板、横隔板及接缝钢筋，以增加梁体的稳定性和整体性。梁体安装就位后应测量校正。8.5架桥机过孔①架桥机必须在已架设的一跨T梁横隔板钢筋全部完成焊接后进行。②架桥机过孔前基本姿态：桥机两列主梁、提升小车、横移轨道的中心形成垂直线；后托装置距中支装置15m位置；中支装置距前盖梁2m位置；副中支腿距中支装置约1.5m；前提升小车停止在中支装置上方；后提升小车停止在桥机最尾部。③拆除中支装置与纵导梁连接的U型螺栓，同时启动前支腿、后支腿、副中支腿液压装置，调整好后脱装置高度，桥机具备8个点同时受力。按过孔要求将中支装置和横移轨道拉紧固定，用前提升小车将其吊置前盖梁2m位置，安装固定。前提升小车停在中支装置固定不动。④后提升小车移至桥机尾部，确认过孔准备工作到位。在后脱装置和中支装置之间选择两个连接点，用手拉葫芦将两列纵导梁拉紧。收起前支腿和后支腿，纵导梁由后脱装置和中支装置支撑。收起副中支千斤顶，拆除衬垫，副中支腿连接在纵导梁下弦不动。⑤启动中支装置上层轮箱和后托装置的电控系统，驱动纵导梁向前平移，后脱装置、后提升小车及副中支腿随纵导梁向前平移，同时启动前提升小车同步移，前提升小车位置保持在中支装置上方。⑥前支腿移至前方桥墩的上前部，放下前肢横移轨道，垫实垫牢，调整前支腿高度并穿轴销牢。放下后支腿支撑起纵导梁，拆除后托装置与纵导梁的连接，并降低至最低高度，启动其驱动装置，移至副中支腿后方。将中支装置上层轮箱用U型螺栓与纵导梁下弦固结，解除下层轮箱与横移轨道的固定装置，过孔完毕。8.6架梁注意事项⑴梁片装车时，梁的中心线与车辆纵向中心线的偏差不得超过10mm，梁片应按设计支点放置，梁片不得偏吊、偏放，放落梁时，应先撑好再松钩。⑵在铺设移跨轨道时，横向坡度要水平，纵向坡度不得超过3％。枕木距离应能确保安全。⑶架桥机架设第一跨梁时，中支腿一般在桥台上，此时中支腿横移方梁下的基础必须压实，以防止架桥机在架梁过程中出现下沉，造成事故；前支腿纵移前，应调整好支腿高度，使前支腿能够顺利就位；检查运梁平车轨道中心线和架桥机主梁中心线，保证两条中心线重合；架桥机在纵移前，全部检查一遍，做到万无一失。⑷最后一跨桥，对面是桥台，架桥机前支腿必须在桥台上运行，所以高度必须降低。⑸架桥机架设上坡桥时，架桥机拼好后，根据桥梁坡度调整前支腿和中支腿的高度。架桥机纵移前，降低架桥机中支腿的高度，升高后托梁千斤顶的高度，使架桥机主梁坡度＜２％，并在架桥机前部挂卷扬机，以防止架桥机在走行过程中下滑。⑹架桥机架设下坡桥时，和架设上坡桥相同，架桥机主梁纵移前，架桥机纵移前，升高架桥机中支腿的高度，降低后托梁千斤顶的高度，使架桥机主梁坡度＜２％，架桥机后部必须用卷扬机保护，以防止架桥机在走行过程中下滑。⑺架梁过程中，梁体就位后应在梁片两端用斜撑或隔板下设垫木的办法，防止梁片倾覆，并及时进行横隔板间钢筋的横向联接，且当一联架设完成后应及时浇筑横隔板及湿接缝，并在桥面临空面两侧设置安全网。⑻梁体的安装顺一般应由边至中再至边进行安装。⑼为了减小预制梁收缩徐变的影响，相邻两片梁龄期相差不得大于15天，同一孔所有T梁龄期相差不得大于一个月。⑽捆梁位置要合理，采用合理方法避免边梁因偏重引起的歪斜。8.7现浇湿接缝及现浇连续段主梁就位后必须及时进行横隔板间的焊接及翼缘板湿接缝混凝土浇筑。8.7.1施工工艺流程按设计要求连接横隔板和湿接缝钢筋→制作加工横隔板和湿接缝模板→安装制作加工好的横隔板和湿接缝模板→浇筑横隔板后再浇筑湿接缝→浇筑墩顶连续结构→张拉二期钢束，形成连续体系。8.7.2钢筋及预应力管道⑴钢筋下料前应将油渍、漆污清理干净。下料时应使其平直，无局部折曲。钢筋绑扎后应整体安装就位，垫块应符合规范要求。桥面湿接缝及隔板联结处钢筋的联结按照设计图纸施工。⑵负弯矩预应力施工前应做好孔道封口保护及锚垫板的防锈处理。⑶端部预埋板与锚具和垫板接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等应清除干净，封端混凝土槽口清理合格后，方可浇筑混凝土。8.7.3模板施工横向联接所使用的模板分为端模、跨中模板及中间模板。模板的安装应确保稳固、牢靠、位置正确、表面光滑，钢筋保护层符合要求。先安装T梁端头湿接缝底模板，注意支座处的模板的处理，要密封、不漏浆。绑扎构造钢筋，安装隔板侧模及顶部负弯矩预应力管道，浇筑湿接缝混凝土。湿接缝底模预先加工制作，以保证混凝土的外观质量，模板必须保证足够的强度、刚度。在T梁端头、横隔板湿接缝施工完后，进行翼缘湿接缝施工。翼缘底模采用吊模施工工艺。8.7.4混凝土工程⑴梁板就位后，湿接缝应及时浇筑，相邻梁板之间的缝隙嵌填应密实。⑵梁体接头混凝土应按规定进行浇筑。接头处钢筋的焊接或金属部件的焊缝应经过隐蔽工程验收后，方可浇筑接头混凝土。⑶现场浇筑横隔板及桥面连接湿接缝混凝土采用设计要求的混凝土标号。混凝土垂直运输采用吊车提升。灌注时按先中间后两端、先上后下的方法进行。采用Φ30mm振动棒进行捣固，振捣时应注意保护钢筋及波纹管，使其在灌注过程中位置正确、不松不散、不漏不堵。混凝土灌注完毕后应立即将预应力钢绞线前后穿动，以防波纹管漏浆造成管道堵塞。在拌制、灌注的过程中应随机制作试件，为预应力钢筋张拉和最终评定混凝土质量提供依据。⑷混凝土浇筑完后覆盖毛毡或土工布，并适当进行洒水养生。8.7.5桥面系施工安全防护⑴桥面临边防护桥面施工前，必须在梁面两侧设置防护栏杆，并挂设绿色密目网。防护栏杆的横杆及立柱均采用,48的扣件式钢管，上横杆高度为1.2m，下横杆高度为0.6m，立杆间距2m，栏杆涂刷间距为300mm、红白相间的油漆。拉杆根部设置高度500px的踢脚板，踢脚板应固定牢固。栏杆底部与防撞护栏预埋钢筋焊接固定。桥面临边防护栏杆布置见图8.7-1。⑵湿接缝防护在桥面纵向湿接缝范围内布置两层防护网：下层为白色水平绳网；上方为绿色密目网，防止人员或物体掉落，要求绳网必须与桥面铺装预埋钢筋有效固定。横隔板钢筋焊接吊篮施工人员必须佩戴安全带，安全带栓在操作人员垂直上方牢固处（必须是死扣栓在翼板环形钢筋内）。变换工作地点时，作业人员必须移到安全地带后，将安全绳移至适当的地方，栓牢后再进行作业。⑶墩顶连续段在运梁车运行轨道的两跨桥面之间铺设75px厚防护钢板，便于炮车通行，钢板尺寸要求不小于1.5m*1.2m。9二期预应力施工9.1基本要求待墩顶现浇连续段混凝土强度达到设计强度的90%以上，方可张拉二期预应力钢束。钢束张拉时两端对称、均匀张拉，锚下控制应力为σcon =0.75fpk=1395MPa。预应力钢束张拉采用“双控”，以张拉力为主。张拉顺序为：0→初应力（0.1σcon ）→σcon（持续5分钟）锚固。9.2工艺流程9.3张拉机具⑴机具选择锚固体系采用BM15-5型锚具，油压千斤顶长度不大于1000px的千斤顶。张拉千斤顶采用穿心式双作用千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的300t级，张拉千斤顶在张拉前必须进行校正，校正系数不得大于1.05。锚具变形、钢筋回缩取6mm（一端）。压力表采用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，其精度不应低于1.0级。校正有效期为1周，当用0.4级时，校正期为1个月。油泵油箱容量为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为油压数的1.4倍。千斤顶、压力表、油泵配套校正使用，并按相应的管理制度进行使用、维护与保养，并建立台帐。⑵仪器校正①传感器校正：将千斤顶及传感器安装在固定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。油表每5MPa一级，读出相应的传感器读数，每个千斤顶校验两次，根据两次油表读数的平均值及传感器读数进行回归，得出回归方程，校正千斤顶用的传感器必须在有效期内，传感器的校验有效期为一年。③张拉力千斤顶校正：校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的10%，每次加压后维持5分钟，压力降低不超过3%，否则应找出原因并处理，然后才进行校验工作。④油压表校正：精度为0.4级，最大表盘读数：60MPa，读数分别应不大于1MPa，表盘直径应大于375px。防震型0.4级油压表检定周期为一个月，当使用超过允许误差或发生故障时必须重新校正。9.4张拉力验算Ny=N*δk*Ag*1/1000式中：Ny—预应力筋的张拉力N—同时张拉的预应力筋的根数δk—预应力筋的张拉控制应力Ag—单根钢绞线的截面积本施工段预应力张拉需用最大张拉力为：Ny=4*1395*140*1/10000=78t现场采用2台250吨千斤顶进行张拉，通过上式计算可知，能够满足现场生产的需要。9.5张拉程序当准备工作准确就绪后，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，千斤顶加荷应缓慢，避免加荷过快而使钢绞线束中应力不均。随时调整锚圈及千斤顶的位置，使其对准孔道轴线，当张拉应力达到初始应力后（0.1σcon）,停止进油，测量油缸的伸出值，作为伸长量的起点数量；同时应在千斤顶顶卡盘的夹片前钢绞线上作一个记号，经此观察钢绞线在夹片锚具中的滑动量。测量记录完后，继续送油张拉到σcon。钢绞线分级加载，每级加载定为5Mpa油压值，直至σcon，然后持荷5min，此时应测量油顶油缸伸出的数值，作为钢绞线伸长量的最终数据，并据此来计算出钢绞线的实际伸长值。持荷5min后观察预应钢绞线应力有无变化。无变化后才能进行锚固，锚固后的外露长度不宜小于75px。9.6张拉控制张拉开始后，应有专人看油表，控制张拉应力。在张拉过程中如果出现钢绞线滑丝或断丝现象应采取退锚更换钢绞线进行处理。从初应力加荷至σcon过程中应由专人对钢束的伸长值进行量测，并填写张拉记录表。钢绞线的理论伸长值按下式计算：⑴ 《公路桥梁施工技术规范》(JTG/T F50-2011)8.6.3节中规定了预应筋伸长值ΔL的计算按照以下公式：△L=Pp×L/Ap×Ep（公式1）L：各分段预应力钢束的长度（mm）Ap—预应力筋的截面面积（mm2）；Ep—预应力筋的弹性模量（Mpa）；Pp—各分段钢绞线束的平均张拉力（N）⑵《公路桥梁施工技术规范》(JTG/T F50-2011)附录C1中规定了Pp的计算公式：Pp=P×（1-e-（kx+μθ））/(kx+μθ)（公式2）P—预应力筋张拉端的张拉力，将钢绞线分段计算后，为每分段的起点张拉力，即为前段的终点张拉力（N）；θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，对于圆曲线，为该段的圆心角，如果孔道在竖直面和水平面同时弯曲时，则θ为双向弯曲夹角之矢量和。设水平角为α，竖直角为β，则θ=Arccos（cosα×cosβ）。（rad）x—从张拉端至计算截面的孔道长度，分段后为每个分段长度(m)。k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数。⑶ 划分计算段①工作长度：工具锚到工作锚之间的长度，Pp＝千斤顶张拉力；②波纹管内长度：计算时要考虑μ、θ，计算一段的起点和终点力。每一段的终点力就是下一段的起点力，例如靠近张拉端第一段BC的终点C点力即为第二段CD的起点力，每段的终点力与起点力的关系如下式： Pz=Pq×e -(KX+μθ) （公式3）Pz—分段终点力（N）Pq—分段的起点力（N），θ、x、k、μ—意义同上各段的起终点力可以根据上述公式从张拉端开始进行逐步的计算，根据每一段起点力Pq代入公式2中求出每一段平均张拉力Pp，根据Pp代入公式计算出每一段的伸长值ΔL，相加后得出全长钢绞线伸长量。依据所施加的张拉力计算出理论伸长值，用实际伸长值与理论值对比两值的差值与理论值的比值应小于±6%，否则应暂停张拉，查明原因，并采取措施加以调整后，再继续张拉，实际伸长值△L应按下式计算：L=△L1+△L2△L1：从初应力至最大张拉力间的实测伸长值；△L2：初应力以下的推算伸长值。9.7真空压浆⑴工艺流程孔道压浆在张拉完成后24小时内完成，采用专用压浆料和水泥配制的浆液进行压浆，水泥砂浆标号不小于C50。真空压浆工艺流程：压浆用水泥浆配合比专项试验→波纹管留孔→压浆设备准备→切割锚头部分钢绞线、封锚→锚头安装控制阀门→连接真空泵对孔道抽真空→制浆、压浆。⑵压浆设备孔道压浆采用高速搅拌机进行拌制，并可以连续以0.6～0.7MPa的恒压作业，以防止浆内有气孔或压浆不密实。真空压浆设备见图9.8-1。①搅拌机的转速应不低于1000r/min，搅拌叶的形状应与转速相匹配，其叶片的线速度不宜小于10m/s，最高限速宜限制在20m/s以内，且能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。②用于临时储存浆液的储料罐亦应具有搅拌功能，且应设置网格尺寸不大于3mm的过滤网。③压浆机应采用活塞式可连续作业的压浆泵，其压力表的最小分度值应不大于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其25%～75%的量程范围内。不得采用风压式压浆泵进行孔道压浆。④真空辅助压浆工艺中采用的真空泵应能达到0.1MPa的负压力。⑶准备工作孔道清洗：压浆前，用清水清洗管道，将松散颗粒冲洗干净，并用无油压缩空气吹干管道，再采用真空泵试抽真空，孔道内的真空度宜稳定在-0.06～-0.10MPa范围内。⑶压浆压浆采用真空压浆，压浆前先将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。水泥浆稠度控制在10～17S内，水泥浆自制备到灌入孔道的延续时间视气温情况而定，一般不超过40min。水泥浆在使用前和灌注过程中经常搅动。压浆时遵循：“由低压往高压，两头往中间压”的原则，并且使水泥浆由最高点的排气孔排出。直到流出的稠度达到注入稠度。为确保孔道内水泥浆饱满，拟采用二次灌浆法，两次压浆时间间隔宜为30～45分钟，关闭压浆口后保持不小于0.5MPa的稳压期，宜为3～5min。压浆过程中及压浆后48h内，结构砼的温度不得低于5℃，否则采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。压浆在监理工程师在场并同意压浆时一次完成压浆，并做好相关记录。并按要求取试件，作为评定水泥压浆质量的依据，压浆完成后，立即清洗连接至真空泵的透明管，以便下次压浆观察。9.8封锚⑴接灌面凿毛，要充分均匀，保持保留的原混凝土面积不超过总面积的30﹪，但锚穴外沿5～10mm范围可以不凿，以免破坏梁端面。凿毛后锚穴须清理干净，封锚前浇筑混凝土前用水清洗湿润。⑵凿毛、清理工作后，在锚具的四周及钢绞线端部涂以聚氨酯防水涂料进行防水处理。用此涂料把锚具的全部外露面积范围内均匀足量地涂刷一次，为保证涂刷效果，可以刷到锚下垫板上一部分，但严禁刷到各处混凝土上。⑶终张拉后，及时封锚，封锚混凝土可分几次填塞，保证填塞密实，并用钢筋棍捣固密实，不能有空洞、不饱满现象；如有塑性变形造成其与原混凝土之间有缝隙的现象，必须在混凝土未凝固前把重新捣固于原混凝土之间达到密实效果。