干粉砂浆运输方式对砂浆性能的影响

1、大容量筒仓储藏：早期建设的干粉砂浆生产线大部分采用了大容量储仓的形式， 其出发点一是储存量大，便于计划生产，合理安排生产时间；二是安排晚间生产可以利用谷峰电降低生产成本；三是晚 间生产可以间接提高单条生产线的生产能力。从产品供应的角度， 符合市场需求的产品随时都可能大量供应，这就要求有一定的成品储存。储存仓的容量相对要大些，单仓容量需满足储存日产量， 仓的数量也要满足品种上的需要。一般做法是用斗式提升机将混合砂浆提到储存仓上方后，通过分料器和输送机分送到不同的仓内储存。储仓的底部安装散装机，散装砂浆运输车在筒仓下装料。储存仓的加大，除增加设备投资外，砂浆分离的危险性随之加大。实际应用证明，这种担心确实存在，即便是在筒仓内增加滑梯、旋转溜槽、下料柱等多种防分离的措施，也尚未很好地解决好分离问题。

2、设立中间仓：对于中小规模的干混蹩挠雅跸砂浆生产线， 由于选用机型较小，不想因为储仓大造成严重分离现象，同时又为劲忧商偌了减少散装车灌装的等待时间，就设计了中间储料仓。将混合好的砂浆预先存入中间仓，中间仓砂浆出口高于散装车入料口。中间仓的容量设计为稍大于罐装车的容量， 仅作为过度仓使用，而不作为储存仓，因而体积较小。混合好的砂浆经过 U 型螺旋或封闭皮带输送机送到斗式提升机的物料入口，提升到中间仓。中间仓内部布置物料防分离装置，因为物料下料高度和横向滑动距离的减小，从而降低了物料的分离程度。实际上，物料混合均匀后在流动过程中的分离趋势始终存在， 我们要做的是近可能减少物料的流动， 尽量减少砂浆流动的距离、次数，并通过输送形式减少流动过程中的分离。中间仓的设计只是要减少散装车的等待时间， 提高散装车的使用效率。中间仓的容量设计以满足单车灌装要求即可， 从而有效减少物料下落高度和横向流动距离。采用单罐小容量仓的设计， 也使得对品种变化的适应性增强， 根据用量随时调整产品的种类和数量比较方便。

3、直接进入散装车：这是近期干混砂浆生产线优先选用的形式。类似于混凝土搅拌站的混凝土装入运输车，只是在混合机下方设置容量稍大的成品接料斗， 缓冲混合机放料速度大于进散装车速度的问 题。采用混合砂浆直接装入散装车的砂浆生产线，一般设计产量都比较大，多在小时产量在 60 吨以上。从根本上避免了成品在生产环节因装入储存仓而造成分离的问题，同时由于生产速度的加快， 又解决了运输等待的问题。此种布置完全根据市场需求进行生产，比较灵活。但它的缺点也是显而易见，就是完全没有储量。对于砂浆在施工中应用的实际，鲜见像混凝 土浇筑那样在晚上施工，因而砂浆生产的时间受到了限制，生产计划难于安排，总生产量受到了限制

4、背罐储藏、运输：背罐已经是干粉砂浆散装应用的必备设备之一， 国内目前多以背空罐到施工现场。根据工程量和需求砂浆种类的情况，一个工地可以安放多个背罐。砂浆由散装运输车运到工地，经运输车自带的气力输送系统将砂浆送入背罐内。通过气力输送的方式把砂浆从运输车送入背罐是造成砂浆分离的又一环节。因而我们想象， 如果把生产好的干混砂浆在混合机底部不是装入散装车， 而是直接将砂浆灌入背罐内， 再用专门的车辆将装满砂浆的背罐运送到工地使用，既解决了气力输送造成砂浆分离的危险，又可以通过背罐的过度，按照销售计划安排生产。此种形式对安排砂浆生产的数量及品种的灵活性是显而易见的。问题是此种方式对专门运输背罐的车辆要求较高， 需要具备对满载砂浆背罐进行自装、 运输、 自卸、 自立的能力。