磨削加工与滚压加工的区别

1、磨削加工对上道工序要求高,磨削能达到比滚压加工更高的精度.实际生产中内孔磨削加工过旯皱镢涛程降低磨削区温度较困难,磨削过程中由于磨削速度高产生大量磨削热传给零件，使得零件温升几十度，工件冷却（细癌赜清受环境温度影响）后收缩、孔径缩小，为保证尺寸精度需人为调整完工尺寸，所以出现加工尺寸分散现象。磨削区温度很高(表面局部温度可达1000℃)产生对零件使用性能危害大，加工表面层产生的残余拉应力,磨削裂纹,烧伤等,影响零件使用性能,生产效率低.

2、磨削要达到高精度还需要3个条件： 好的磨床设备，投资最少10万以上。 好的磨床技术人员，年薪在5-10万是必须的。 耗材必不可少，如砂轮、切削液、金钢笔、、、、、等综上所述：采用这种加工工艺，要求有先进的磨床、相应的砂轮、稳定高效的控制系统。

3、滚压加工对上道工序要求不高,但滚压不能提高零件形位精度，所以零件滚压加工后的精度主要决定于零件滚压前预加工（车削）的精度、表诹鬃蛭镲面粗糙度。滚压是无切削加工，因此加工过程无剧烈发热现象,尺寸容易控制;滚压加工零件表面层产生残余压应力和冷硬化，可提高零件疲劳强度，生产效率高，几秒钟能加工一个工件。不需要昂贵的设备投资（普通台钻床就能搞定），也不需要高超的技术人员，普通工人就能10分钟能掌握。滚压耗材更是可以忽略不计

4、滚压加工原理：它是一种压力光整加工，是利用金属在常温状态的冷塑性特点，利用滚压工具对工件表面施加一定的压力，使工件表层金属产生塑性流动，填入到原始残留的低凹波谷中，而达到工件表面粗糙值降低。由于被滚压的表层金属塑性变形，使表层组织冷硬化和晶粒变细，形成致密的纤维状，并形成残余应力层，硬度和强度提高，从而改善了工件表面的耐磨性、耐蚀性和配合性。滚压是一种无切削的塑性加工方法。

5、无切削滚压加工技术安全、方便，能精确控制精度，几大优点：　　 提高表面粗糙度，粗糙度基本能达到Ra≤0.08uｍ左右。　　 修正圆度，椭圆度可≤0.01ｍｍ。　　 提高表面硬度，使受力变形消除，硬度提高HV≥40°　　 加工后有残余应力层,疲劳强度提高30%。　　 提高配合精度质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用反而降低。